工业萃取是用一种溶剂把目标物从另一种液体里拉出来：同样的溶剂分三次用，多拿十二个点

发布于 2027-03-27｜相关行业：化工

先说清楚：这里的「萃取」是工业液液萃取

搜「萃取」，下拉框里混着很多意思：萃取精华、萃取面膜、萃取一张照片里的颜色，还有「萃取」这个词在日常口语里的泛指。它们跟工厂里的萃取不是一回事。

工业上说的萃取，全称是液液萃取：用一种与原料液互不相溶（或只微溶）的液体，把原料液里的某一种目标物拉过去。原料液叫料液，拉目标物的那种液体叫萃取剂，拉完之后富含目标物的一相叫萃取相，剩下的一相叫萃余相。

它解决的问题是：目标物在料液里浓度低、或者和杂质沸点很接近，用蒸馏分不开，或者分开的能耗高得不合算。萃取不靠加热让它汽化，而是靠它在两种液体之间的溶解差别。这一点决定了它的适用范围，也决定了它要配的设备。

原理：溶质在两种液体之间的「分配」

把一种溶质放进两种互不相溶的液体里，它会在两相之间分配，最后达到一个稳定的比例。这个比例叫分配系数，记作 K：溶质在萃取相里的浓度，除以它在萃余相里的浓度，在一定温度下基本是个常数。

举个直观的例子。醋酸既能溶在水里，也能溶在某些有机溶剂里，但溶在有机溶剂里的程度比在水里高得多。把含醋酸的水和这种有机溶剂摇在一起，醋酸会大部分跑进有机相。K 越大，一次能拉过去的越多。

K 不是一个孤立的数，它跟温度、pH、溶质浓度都有关系。有机酸、有机碱这类物质，pH 一变，它在水相里是离子还是分子形态就变了，分配系数能差出一个数量级。这个性质后面会用在反萃上。

选择性：不光要拉得多，还要拉得准

只看 K 不够。料液里往往有好几种物质，都能溶进萃取剂。要看的是选择性，也就是目标物与杂质的分配系数之比：β = K目标 / K杂质。β 越大，萃取相里杂质越少，后面的洗涤和精馏就越省事。

选萃取剂，一般要同时看下面几条。第一，对目标物的溶解能力强，K 大；第二，与料液互不相溶或溶解度小，否则萃取剂自己跑掉，损失大；第三，两相密度差要大，才能快速分层；第四，界面张力要适中，太小容易乳化，两相分不开，太大则液滴分散不开，传质面积上不去；第五，化学稳定，不与料液反应，也不被酸碱分解；第六，好回收，最好与目标物的沸点差得开，后面能用精馏把它拿回来；第七，毒性和易燃性要能控制，价格也要算进账里。

这七条很难同时满足，所以选萃取剂是一个取舍的过程。工业上通常先筛掉互溶的和太贵的，再在 K、选择性和回收难度之间挑一个平衡点。一个 K 很大、但回收要耗很多热的溶剂，未必比 K 中等、回收容易的溶剂划算。

一级萃取率：E = KR/(1+KR)，溶剂多少决定拿得多少

最简单的萃取模型是单级理想萃取：料液和萃取剂充分混合，达到平衡后分层。这时萃取率 E，也就是溶质被拉进萃取相的比例，可以写成一个很干净的式子：E = KR / (1 + KR)。其中 R 叫相比，是萃取剂体积与料液体积之比。

这个式子说了三件事。第一，萃取率的上限由 KR 决定，KR 越大越接近 100%。第二，K 和 R 地位是对等的：要么换一种 K 更大的溶剂，要么多用溶剂，效果都是把 KR 往上推。第三，两条路都有代价：换溶剂要重新考虑回收，多用溶剂则是回收塔要多干活。

取 K = 3、等体积萃取（R = 1），E = 3 / (1 + 3) = 75%。这意味着一次萃取只能拿出四分之三，还有四分之一留在萃余相里。如果 K 只有 1，E 就只有 50%。如果换一种 K = 5 的溶剂，E 升到 83.3%。

同样的溶剂，分三次用，比一次多拿十二个点

既然 E 由 KR 决定，那一个很自然的念头是：溶剂总量不变，把它分成几份，分次去萃，会不会更好？答案是会，而且差得很明显。

先算一个具体的。仍取 K = 3，溶剂与料液的总比 S/F = 1。一次用完，E = 75%。如果分三次，每次只用三分之一的溶剂，每次的相比是 1/3，第一次萃出的那部分被丢掉，第二次拿新的溶剂接着萃。三次之后，剩下的溶质只有原来的 (1/(1+3×1/3))³ = 1/8，也就是萃取率 87.5%，比一次多出 12.5 个百分点。

原因很朴素：每次都用新溶剂，等于每一次都是在一个「很空」的萃取相里做平衡，推动力最大。分次用的思路叫错流萃取。它的好处是设备简单，每一级都可以是一个独立的混合澄清槽；代价是要分几次倒料，溶剂的回收量也跟着增加。

按同样的思路，分两次用，E = 84%；分六次，E = 91.2%。随着次数增加，收益递减，而设备和操作的复杂度却一直在涨。所以工业上很少分很多次，更常见的做法是下一节要讲的逆流。

完整流程：萃取、洗涤、反萃、溶剂回收，四段要一起看

一套完整的萃取工段，从原料进来到产品出去，通常分成四段，每段有自己的任务。这四段是萃取、洗涤、反萃、溶剂回收。把它们串起来看，才能明白为什么要有每一段。

萃取段：料液和萃取剂在逆流接触的设备里充分混合，目标物被拉进萃取相，留下的萃余相送去下一步处理或直接排放。萃取段负责「拿得多」。

洗涤段：萃取相里除了目标物，还会夹带一些杂质，比如料液里的其他组分，或者少量被带过来的原料液本身。这时用一股洗涤液，和萃取相再接触一次，把杂质洗回去。洗涤段负责「拿得干净」，它的洗涤液通常比萃取段用量小得多。

反萃段：萃取相里的目标物要拿出来，用的是另一股水相，把它从萃取剂里拉回水相。常见办法是改变 pH 或温度：有机酸在酸性时以分子形式溶在萃取剂里，换到碱性水相里变成盐，就被拉回水相了。反萃段负责「拿得出来」，产品的浓度、纯度往往就在这里定下来。

溶剂回收段：萃取剂要循环使用，不能一直当一次性材料扔掉。回收最常用的是精馏，把溶剂从溶质或水里蒸出来，冷凝后送回萃取段。溶剂回收段负责「用得起」，它的能耗往往决定整个工段的成本。

四段之间是循环的：反萃后的贫溶剂回到萃取段，洗涤液回到洗涤段，回收出来的溶剂再进萃取段。看一张萃取流程图，先找到这四段，再看它们之间的物料走向，就能读懂大半。

反萃：pH 一调，分配系数就翻过来

萃取把溶质拉进萃取相，反萃则把它拉回去。反萃之所以能做，靠的是同一个 K 对条件的敏感性。还是以有机酸为例：在酸性水相里，它以分子形式存在，疏水性强，K 大，所以萃得进有机相；在碱性水相里，它解离成阴离子，几乎不溶于有机相，K 变得很小，于是被拉回水相。两种状态之间的切换只靠 pH，不需要加热，也不需要把溶剂蒸干，这就是反萃比蒸出溶质便宜得多的原因。

反萃段的设计要回答三个问题。第一，反萃剂的浓度够不够，它决定了富液浓度的上限；第二，反萃段的级数够不够，它决定溶质能不能拉干净；第三，反萃后的有机相带着多少反萃剂回去，它决定萃取段的 pH 要不要重新调。第三点最容易被忽略：有机相里残留的碱或酸，会改变萃取段的平衡，让萃取率悄悄下降。所以反萃后的有机相通常要经过洗涤或中和，再送回萃取段。

溶剂回收为什么要接精馏：α 远离 1，才好回收

溶剂回收是萃取工段的成本中心，而它最常用的办法就是精馏。第 3 期讲过精馏和 McCabe-Thiele 图，那里的核心是两个组分的相对挥发度。萃取剂回收也一样：溶剂和溶质的相对挥发度越远离 1，塔就越矮、板越少、回流越小。

所以选萃取剂时，要把「回收难不难」放进判据里。一个沸点与溶质差了几十度的溶剂，回收塔几十块板就能拆开；一个沸点与溶质只差几度的溶剂，哪怕 K 再大，回收也会把它的优势吃光。这就是为什么很多萃取体系宁可用 K 中等、但沸点差得开的溶剂。

还有一种情况值得注意：萃取剂与水会形成共沸物，或者溶剂本身热敏、易分解。这时单纯精馏行不通，要改用汽提、闪蒸，或者在精馏之前先用其他手段脱水。这类细节因体系而异，设计时要单独算。

逆流多级：同样的溶剂，逆流三级能拿到 97.5%

分次用溶剂，每一次都用新溶剂，是错流。工业上更常见的是逆流：料液从一端进，萃取剂从另一端进，两股液体在多级之间反向流动。这样每一级接触的料液，都是已经被前面几级萃过的，它变得越来越贫；而每一级接触的萃取剂，也是被后面几级用过、但还没饱和的。

逆流的效果同样用 K 和溶剂比来表示。定义萃取因子 E_f = K × S / F，其中 S/F 是溶剂与料液的总比。仍取 K = 3、S/F = 1，E_f = 3。用 Kremser 式算剩余分数：逆流 N 级之后，溶质剩下 (E−1)/(E^(N+1)−1)。

代入 N = 3，剩下 2/80 = 2.5%，萃取率 97.5%。同样的溶剂用量，错流三次是 87.5%，逆流三级是 97.5%，比错流三次多十个点，比一次萃取多 22.5 个点。逆流四级，剩下 2/242，萃取率 99.2%。这就是工业上用逆流多级的原因：溶剂一滴没多用，只是换了接触的方式。

Kremser 式还能反过来估级数：要萃到 99%，E_f = 3 时需要四级；E_f = 2 时要六级；E_f = 1.5 时要九级。E_f 越小，级数涨得越快，所以要想少级数，就得想办法让 K 或溶剂比大一点，而这又回到前面说的溶剂回收成本上。

级数怎么估：Kremser 式就是一根尺子

工程上估级数，常用的就是 Kremser 式。它是理想平衡级的解析解，只要知道萃取因子 E_f，就能直接算出要萃到某个萃取率需要几级。实际设备的级效率一般低于 100%，所以理论级数要除以级效率，才是实际要配的级数。

这一节要守住一个前提：Kremser 式假设每一级都达到平衡，且 K 为常数。浓度高、溶质与溶剂相互作用强的体系，K 会随浓度变化，这时式子只能当作初估，要用多组平衡数据做逐级计算。

还有一个容易忽略的点：级数不光影响萃取率，也影响设备高度或台数。混合澄清槽一级一个槽，十级就是十个槽；塔式设备则按理论级的当量高度折算塔高。所以估级数的时候，就要同时想到后面的设备选型。

萃取和精馏比：相对挥发度接近 1 时，精馏的能耗涨了七倍

萃取常被拿来和精馏比。两者分离的依据不同：精馏靠沸点（相对挥发度），萃取靠分配系数。当两个组分的沸点很接近、相对挥发度接近 1 时，精馏的代价会急剧上升，这时萃取就有了用武之地。

用同样的 Fenske 式和 Underwood 式估一个对比。假设料液里两个组分各占一半，塔顶要回收到 99%，塔底要留下 1%。相对挥发度取 2.0 时，最少理论板约 13 块，最小回流比约 1.9；相对挥发度降到 1.1 时，最少理论板约 96 块，最小回流比约 19.6。

精馏的热负荷大致正比于 (R+1) 乘以塔顶产品量。在产品量相同的前提下，把 α 从 2.0 降到 1.1，(R+1) 的比值约为 7。也就是说，回流能耗大约要多七倍，而且还不算塔高和板数翻了七倍带来的设备投资。

这些数是理想最小回流的估算。实际操作的回流比一般取最小回流比的一点几倍，但比例关系基本不变。所以结论是：α 接近 1 时，精馏要靠堆板和加回流硬拆；萃取则是改用一种能让两个组分在分配上拉开差距的溶剂，把难分的问题转成溶剂选择的问题。

设备一：混合澄清槽，最老实也最稳

混合澄清槽是萃取设备里最直观的一种。它的一级由两部分组成：左边是混合室，装一台搅拌器，把料液和萃取剂充分打散；右边是澄清室，两相在这里静止分层，轻相从上面溢出，重相从下面排出。一级一个槽，多级就是多个槽串联。

它的优点很明显。第一，每一级都接近理想平衡，级效率通常较高；第二，放大简单，处理量大了就并联几组，或者加大槽体；第三，操作稳定，对流量波动的适应性好，停车再开也容易。

它的缺点也同样明显。一是占地大，多级串起来很长；二是两相在槽里的滞留量大，溶剂的占用多，贵溶剂的体系要算清楚这笔库存；三是每一级都有泵或者重力流的衔接，设备数量多，管线也多。所以它多用于级数不多、处理量较大、对效率要求高的场合。

设备二：筛板塔和填料塔，靠密度差逆流

塔式萃取设备是把多级装进一根竖直的筒体里，两相在塔内逆向流动。最简单的是筛板塔：塔内每隔一段装一层水平筛板，板上布满细小的圆孔。两相中的一相被分散成小液滴，穿过筛板，与另一相逆流接触，靠两相的密度差一个向上、一个向下。

筛板塔没有任何外加的能量输入，结构简单，造价低，适合两相密度差较大、界面张力适中的体系。它的问题是效率随塔径放大而下降：塔越粗，液滴分布越不均匀，有效接触面积反而减少，所以大直径的筛板塔要慎重。

填料塔的思路相似，只是把筛板换成了填料，液体沿填料表面流动并形成液膜，两相在液膜上接触。填料塔的传质面积大、压降小，但在萃取里有一个常见问题：液体容易在填料上润湿不均，甚至出现沟流，效率就会打折扣。

塔式设备的共同特点是：级数多、结构紧凑，但每一级的效率不容易量化，设计上要靠经验的传质单元高度，或者中试数据来定。这也是它们在大型工业里应用广，但设计周期长的原因。

设备三：转盘塔和脉冲塔，靠外加能量把液滴打碎

筛板塔靠密度差，如果两相密度差很小，液滴就不容易动起来，塔里会出现积累和返混。这时要给塔加一点外部能量，常见的有两种办法。

转盘塔在塔的中心装一根竖直转轴，轴上每隔一段装一片水平的圆形转盘，相邻转盘之间是固定在筒壁上的环形隔板。转轴带动转盘低速旋转，把液体搅碎，同时隔板限制纵向返混，让每一级的浓度分布更接近理想。同样的塔高，转盘塔的传质效率通常比无搅拌的筛板塔高，对两相密度差的要求也比筛板塔低。

脉冲塔则是在塔底接一个脉冲发生器，用一层波纹状的膜片或者一个活塞，把塔内的液体周期性地推上推下，使液滴反复破碎、聚并，从而强化传质。它的塔内没有转动件，不需要密封，适合腐蚀性强、怕剪切、或者需要较多理论级的体系。脉冲频率和振幅要按体系调，典型量级是每分钟几十到一百多次，振幅几毫米到一两厘米。

这两类塔的共同代价是：要多配一套驱动系统。转盘塔的电机、减速箱和轴封要定期维护；脉冲塔的脉冲器要保证频率稳定，膜片要耐疲劳。选它们之前，先算清楚运行维护的成本，不要只看塔本身。

设备四：离心萃取机，密度差小、要快的时候用它

离心萃取机是把离心力用在萃取上的设备。它的转鼓高速旋转，两相在转鼓里被甩开，离心加速度可以比重力大几百甚至几千倍。两相的密度差只要有一点，离心力就能把它们分开，所以它能处理一般重力设备分不开的体系。

离心萃取机的优势有三条。第一，两相在机内停留时间很短，通常是秒级，对易降解、易分解的物质特别有利；第二，体积小，同样处理量下占地比混合澄清槽少得多；第三，两相密度差小、容易乳化的体系，它也能应付。

它的代价是设备贵、转动件多，要做动平衡，轴封要防泄漏，维护技术要求高。而且离心分离因子越高，转鼓直径和转速的要求越苛刻。这一点和第 15 期讲过的离心机是同一个道理：分离因子决定分得多细，结构决定能不能连续运行。

五种设备放在一起：外形、结构和选型

设备选型没有一个放之四海而皆准的答案。下面这组对照图把五种设备放在同一个尺度上看外形，后面几节再按工程上最常问的几个问题排一遍，可以当作第一轮的筛选依据。具体的参数还要靠小试或中试数据来定。

选型的几个判据：级数、密度差、停留时间、固体含量

第一看级数。级数少（两三级）、对效率要求高，混合澄清槽最稳；级数多（十级以上），塔式设备或者转盘塔更省地方。

第二看两相密度差。密度差大（比如有机相和水相差得多），筛板塔就够；密度差小，就要转盘塔、脉冲塔，或者离心萃取机。

第三看停留时间。物料要是怕久留（易降解、易聚合、热敏），就要优先离心萃取机，或者缩短级间停留。反过来，停留时间长一点也无妨的，混合澄清槽和塔都能接受。

第四看固体含量和乳化倾向。料液里带固体，或者体系很容易乳化，两相分不干净，就要先做预处理，过滤去固体，或者加破乳手段。这时离心设备有一定优势，但固体太多，转鼓也会被堵，最好还是先沉降或过滤。

第五看维护和操作。一个转动件多、需要专人维护的设备，要和一个没有转动件、但占地大的设备一起算总账。别只比投资，还要比几年后的维修费和停机损失。

典型应用一：芳烃抽提，用极性溶剂把芳烃拉出来

芳烃抽提是萃取在石化里最典型的应用之一。催化重整油或者裂解汽油里，苯、甲苯、二甲苯这些芳烃与同碳数的烷烃沸点很接近，用精馏分开很费劲。工业上的通用做法，是用对芳烃亲和力强的极性溶剂把芳烃拉出来，萃余相主要是烷烃，萃取相是芳烃加溶剂。

萃取相之后要做两件事：一是用精馏把芳烃从溶剂里蒸出来，二是把溶剂回收循环。溶剂与芳烃的沸点差要够大，溶剂回收才经济。这一步正是前面讲的「溶剂回收接精馏」。

这一段只讲通用路线：萃取、洗涤、溶剂回收三段。溶剂的具体品种、操作温度和溶剂比，不同装置差别很大，这里只给一个量级的概念，不展开具体配方。

典型应用二：湿法冶金，金属离子的「搬家」

湿法冶金是萃取的另一个大用户。含铜、镍、钴或稀土的浸出液里，目标金属离子的浓度往往很低，杂质离子又很多。工业上的通用做法，是用一种有机萃取剂把目标金属离子从水相里拉到有机相，再用酸性水溶液把它反萃回来，得到浓度更高、杂质更少的富液。

这个过程通常是多段的：先萃取富集，再洗涤去杂，最后反萃得到富液。富液送去电积或沉淀，得到金属产品；贫有机相回到萃取段循环。pH 是控制的关键，它决定了金属离子在两相之间的分配方向。

湿法冶金的萃取段对选择性要求很高，因为金属之间的化学性质往往很接近。选择性不够，反萃之后的富液里就会混着杂质金属，后面的电积或沉淀就要多花钱去提纯。

典型应用三：制药与废水脱酚，溶剂和碱液各管一段

制药里，抗生素发酵液是萃取的常见对象。发酵液里的目标产物浓度低、杂质多，常见做法是先调 pH，让产物以分子形式进入有机溶剂（如醋酸丁酯之类的酯类），再通过改变 pH 或温度，把产物拉回水相做进一步精制。这种「调 pH 来回拉」的思路，和前面讲的有机酸反萃完全一样。

废水脱酚是环保里的一个典型例子。含酚废水用溶剂萃取，把酚从水里拉到溶剂中，处理后的水可以达到排放要求；萃取相再用碱液反萃，把酚变成酚钠拉回水相，然后酸化回收酚，溶剂循环使用。这样酚不是被烧掉，而是被回收成产品，经济上通常能抵消一部分处理成本。

这两个例子都说明一件事：萃取的关键不在于萃取那一步本身，而在于它后面的反萃和溶剂回收能不能接得上。反萃做不好，产品浓度上不去；回收做不好，溶剂损失会吃掉全部的收益。

萃取装置示意图和流程图怎么看：先找四件东西

看一张萃取装置示意图，或者流程图，先找四件东西。第一件是设备的进出口位置。塔式设备里，轻相通常从下部进、从顶部出，重相从顶部进、从底部出；画图的人要是把进出口画反了，那图就是错的。第二件是两相的走向。逆流是两相反向，错流是两相各自分次进入，这两种画法在图上一眼就能分出来。

第三件是反萃段的位置和回路。反萃通常是一个独立的设备，它的水相要在流程里形成一个回路：反萃出来的富液去下一工序，反萃后的贫有机相回到萃取段。如果图上找不到这个回路，多半是漏画了。第四件是溶剂回收塔。溶剂回收塔应该接在有机相一侧，而不是水相一侧。它的塔顶是回收的溶剂，塔底是溶质或者重组分。

此外，还有几个常见的细节。洗涤段的洗涤液通常是从萃取相出口端进入的，洗涤后的液体再回到萃取段，形成一个小回路。泵的位置要看它是输送哪一相，不要把泵画在两相的交汇处。管线颜色如果有区分，一般水相和有机相要分开，避免读图的人误会。

操作上常见的坏点：乳化、夹带和液泛

萃取装置上最常见的故障，大致有三类。第一类是乳化：两相之间形成稳定的乳状层，分不开。原因通常是料液里有表面活性物质、固体颗粒或者搅拌过猛。处理办法是减小搅拌强度、增加澄清时间、加破乳剂，或者先过滤去掉固体。

第二类是夹带：一相里带着另一相的液滴跑出去。萃取相里带了萃余相，或者萃余相里带了萃取剂，都会造成溶剂损失或产品不纯。根本原因多半是澄清空间不够，或者塔内流速超过了设计值。

第三类是液泛：塔内两相的流量太大，分散相被堵在塔内，不能正常穿过，液位快速上涨，最后整塔充满。液泛通常是流量超标或者界面失控造成的，要通过降低流量、调整两相比例来恢复。

此外还有一类隐性的问题：溶剂慢慢降解、与杂质发生反应，或者在回收过程中积累。这类问题不会立刻出现，但会让萃取率一点点下降，所以要定期分析溶剂的组成，而不是等到产品出了问题才去查。

物料衡算：溶剂损失才是账本里的大头

萃取的经济账，先从物料衡算开始。料液流量和目标物含量确定以后，产品量由萃取率决定；溶剂的消耗则由相比、溶剂损失率和回收率决定。一个工段是否划算，要把这几样放在一张表里一起算，只看其中一项，结论很容易走偏。

溶剂损失有三条去向。一是随萃余相带走，溶解度再小也有残留；二是随萃取相进入回收精馏，回收塔的塔顶或塔底会有一小部分跑掉；三是在工段里降解，或者与料液中的杂质发生反应，变成不能再用的物质。前两条可以靠回收设备和操作来压，第三条只能靠换溶剂或控制工况。

工程上通常用「每吨产品的溶剂损耗」来衡量这一项。它的量级因体系而异，但只要溶剂单价不低，这一项常常排在蒸汽和电费之前，成为工段的第二大成本。所以前面讲的溶剂选择，不能只看 K 和选择性，还要把溶剂价格、降解速度和回收率一起算进去。

从小试到大装置：K 和级效率要先在小试里量出来

萃取设备不能凭经验直接放大。一般的顺序是：先在烧杯或分液漏斗里做平衡实验，测出分配系数 K 随浓度、pH、温度的变化；再做多级小试，用几组料液和溶剂比，测出实际的萃取率和级效率；最后做中试，在接近工业尺度的设备里验证两相流量、停留时间和乳化情况。

小试有两个常见陷阱。一是搅拌太猛，小烧杯里两相乳化得厉害，到了大设备上反而分得开，结果把乳化的难度估高了；二是两相接触时间不够，平衡没到，测出来的 K 偏小。所以做小试时，要先确认两相已经达到平衡，再读数据，并且换不同的搅拌强度各测一次，看结果是否稳定。

放大时，两相的流量比、界面位置和停留时间是三个必须守住的量。流量比不变，萃取率才大致不变；界面位置要落在设计的范围内，不然会出现一相溢流、另一相回流的情况；停留时间要满足澄清的需要，不能为了追求产量把它压得太短。三个量只要有一个守不住，放大后的结果就会和小试对不上。

和前面几期的关系：精馏、塔盘、离心和污水

萃取不是孤立的单元。它和前面几期讲的内容有很多交集。第 3 期讲的精馏和 McCabe-Thiele 图，是这一期溶剂回收的基础；第 14 期讲的塔盘和填料，是筛板塔和填料塔的近亲；第 15 期讲的离心机，是离心萃取机的分离因子那一套道理。

第 8 期讲的污水处理，和废水脱酚这一节接在一起：萃取是把污染物从水里拉出来的一种手段，而萃取后的水和溶剂，往往还要送去后续的处理。把萃取和污水处理放在一起看，才能算清楚一套工艺的总账。

这一期只讲萃取的通用路线：原理、流程、设备和选型。具体的溶剂品种、操作条件和工艺包，不同企业差别很大，这里一律给区间或典型量级，不展开具体的配方。

常见问题

本文图片版权归 ai3dtu.com 所有，转载请注明出处，侵权必究。